Jakiego rodzaju zalety mają surowce granulowane i czego wymagamy do takiego procesu?

Granulowanie jest to proces, który polega na sklejkowaniu cząsteczek w czasie kompresji w bardzo wysokiej temp. w otworach matrycy granulatora. Bez względu na to, jaki typ posiada matryca – jest pierścieniowa czy płaska – jakość granulek jest zależna od wytrzymałości i mocy wiązań pomiędzy cząsteczkami surowca.

Do tego potrzebny jest nam granulator. Surowce granulowane bez trudu oraz precyzyjnie się dozuje, posiadają stały skład i stabilne parametry fizykochemiczne. Granulowanie moglibyśmy podzielić na trzy fundamentalne etapy.

Te informacje wciągnęły Cię bez reszty? Jeśli tak jest, to przeczytaj więcej danych na pozostałych stronach – odnajdziesz je, klikając w odnośnik poniżej.

Początkowy z nich to moment, kiedy kolejne cząstki surowca przekształcane są do ścisłej postaci masy o składzie stałym oraz parametrach, w jakich większa część zachowuje swe początkowe cechy. Energia masy jest rozproszona poprzez tarcie wewnątrzcząsteczkowe oraz przez tarcie cząsteczek o ścianę granulatora. W kolejnym etapie cząstki surowca ściskane są ze sobą oraz zwiększa się w nich o wiele ich wzajemne działanie. Rozpoczyna się wtedy proces plastycznej deformacji, który ma miejsce w matrycy granulatora. Cząstki łączone są przez siły elektrostatyczne i siły van der Waalsa. W etapie trzecim ma miejsce redukcja objętości tworzywa. Skutkiem jej jest wzrost gęstości tworzywa. surowiec ma już postać granulatu.

granulator

Autor: GOCLEVER
Źródło: GOCLEVER
Podczas granulowania ok. 40 procent masy granuLatora zużywane jest na kompresję tworzywa. Pozostałość mocy jest zużywana na przezwyciężenie tarcia podczas kompresowania. Dodanie odpowiedniej ilości wody, aby powiększyć wilgotność zniża całkowitą moc, która niezbędna jest do granulowania. W czasie granulowania surowiec jest wtłaczany przez rolki do otworów matrycy z odpowiednim naciskiem. Moc tego typu nacisku jest uzależniona głównie od surowca, średnicy otworów matrycy i siły granulatora.

Z punktu widzenia rolek oraz budowy matrycy, przekształca się ich szerokość robocza wykorzystania do wielkości granulatora, która posiada niezwykle olbrzymie znaczenie dla efektywności procesu. Matryca pierścieniowa albo płaska ma parę niezwykle istotnych dla procesu granulowania parametrów.